勤卓电磁式振动台：赋能电池包研发，破解机械振动可靠性测试难题

        在新能源汽车与储能产业蓬勃发展的当下，动力电池包作为核心动力部件，其机械可靠性直接决定了产品的安全性与使用寿命。车辆行驶中的颠簸、运输过程中的晃

动以及启停时的冲击等复杂振动工况，极易引发电池包电芯松动、极耳断裂、密封失效等安全隐患。在此背景下，电磁式振动台凭借激振精准、频段宽广、运行稳定等优

势，成为电池包机械可靠性测试的核心装备。勤卓电磁式振动台通过定制化解决方案，成功助力多家头部企业攻克测试瓶颈，为电池包研发与量产提供了坚实的技术支撑。

精准模拟复杂工况：从单轴到三轴的技术跃迁

         传统单轴振动台仅能模拟垂直方向振动，难以复现电池包在实际使用中承受的三向复合作用力。勤卓电磁式振动台通过独立电磁驱动单元与多通道控制系统，实现XY

Z三轴的同步或分时振动，覆盖1-5000Hz超宽频域，可精准模拟颠簸路面、紧急制动、高频共振等复合场景。例如，在某头部车企新一代刀片电池的研发中，勤卓三轴协同

振动解决方案通过垂直与水平方向的精准控制，配合±2%的加速度精度，成功复现运输颠簸与机械共振的叠加效应。测试数据显示，该方案使电池模组不良率从4.8%降至0

.2%，一次性通过率提升至99.5%，助力产品快速打入欧洲市场。

定制化解决方案：直击行业痛点

          电池包研发过程中，不同企业面临差异化测试需求。勤卓团队深入调研合作企业的产品特性与测试标准，量身定制电磁式振动台解决方案。例如，某专注新能源汽车

零部件研发的企业，其车载控制器需通过公路运输振动模拟测试与工作状态振动验证，要求在10-500Hz频率范围内稳定工作。传统设备存在频率波动大、横向振动干扰强

等问题，导致控制器内部焊点脱落、线路接触不良。勤卓为其定制专属方案，通过多向振动调节功能实现垂直+水平双向振动切换，配合定制化样品夹具减少横向干扰，并

支持16组以上程序编辑，实现自动化测试与数据实时记录。最终，车载控制器振动测试合格率提升至99.5%，研发周期缩短35%。

高效适配多规格测试：提速研发进程

           电池包研发涉及从电芯、模组到整包的多规格测试，传统设备难以兼顾效率与精度。勤卓电磁式振动台采用模块化设计，台面尺寸可根据测试需求灵活定制，支持0

-5mm振幅无级调节，可适配从精密传感器到大型电池包的测试场景。例如，某储能设备制造商通过勤卓电磁式振动台对储能电池包进行振动疲劳测试，设备最大负载达80

0kg，可一次性完成整组电池的测试，无需拆分样品。测试过程中，设备精准定位到电池极耳焊接的薄弱环节，企业基于数据优化工艺后，产品售后故障率降低40%以上，

顺利通过UN 38.3国际认证并出口欧洲。